Los fabricantes de PCB le muestran la evolución del proceso de producción de PCB. En la década de 1950 y principios de la de 1960, se introdujeron laminados mezclados con diferentes tipos de resinas y diversos materiales, pero el PCB sigue siendo de una sola cara. El circuito está en un lado de la placa de circuito y el componente está en el otro lado. En comparación con el enorme cableado y cableado, PCB se ha convertido en la primera opción para nuevos productos que ingresan al mercado. Pero el mayor impacto en la evolución de las placas de circuito impreso proviene de las agencias gubernamentales responsables de las nuevas armas y equipos de comunicación. Los componentes del extremo del cable se utilizan en algunas aplicaciones. Inicialmente, el cable del componente se fija a la placa de circuito usando una pequeña placa de níquel soldada al cable.
Finalmente, se desarrolló el proceso de cobreado de la pared del pozo. Esto permite conectar eléctricamente los circuitos a ambos lados de la placa. El cobre ha reemplazado al latón como el metal preferido debido a su capacidad de carga actual, su costo relativamente bajo y su fácil fabricación. En 1956, la Oficina de Patentes de EE. UU. emitió una patente para el "proceso de ensamblaje de circuitos" buscado por un grupo de científicos representados por el Ejército de EE. UU. El proceso patentado implica el uso de materiales base como la melamina, en la que se ha laminado firmemente una capa de lámina de cobre. Dibuja el patrón de cableado y dispáralo sobre la placa de zinc. La placa se utiliza para hacer la placa de impresión de la prensa offset. La tinta resistente al ácido se imprime en el lado de lámina de cobre de la placa, que se graba para eliminar el cobre expuesto, dejando una "línea de impresión". También se proponen otros métodos, como el uso de plantillas, la trama, la impresión manual y el gofrado en caucho para depositar los patrones de tinta. Luego use el troquel para perforar el agujero en un patrón para que coincida con la posición del cable o terminal del componente. Inserte el cable a través de un orificio no galvanizado en el laminado y luego sumerja o flote la tarjeta en el baño de soldadura fundida. La soldadura cubrirá la pista y conectará el cable del componente a la pista. También se proponen la impresión manual y el gofrado en caucho para depositar patrones de tinta. Luego use el troquel para perforar el agujero en un patrón para que coincida con la posición del cable o terminal del componente. Inserte el cable conductor a través del baño sin recubrimiento o en la tarjeta flotante. La soldadura cubrirá la pista y conectará el cable del componente a la pista. También se proponen la impresión manual y el gofrado en caucho para depositar patrones de tinta. Luego use el troquel para perforar el agujero en un patrón para que coincida con la posición del cable o terminal del componente. Inserte el cable a través de un orificio no galvanizado en el laminado y luego sumerja o flote la tarjeta en el baño de soldadura fundida. La soldadura cubrirá la pista y conectará el cable del componente a la pista.
También utilizan ojales, remaches y arandelas estañados para conectar varios tipos de componentes a la placa de circuito. Su patente incluso tiene un dibujo que muestra dos paneles individuales apilados y un soporte para separarlos. Hay componentes en la parte superior de cada tablero. El conductor de un componente se extiende a través del orificio en la placa superior y la placa inferior, los conecta e intenta aproximadamente hacer la primera placa multicapa.
Desde entonces, la situación ha cambiado mucho. Con la aparición del proceso de galvanoplastia que permite el revestimiento de paredes de orificios, apareció la primera placa de doble cara. Nuestra tecnología de almohadillas de montaje en superficie relacionada con la década de 1980 se exploró en la década de 1960. Las máscaras de soldadura se han utilizado desde 1950 para ayudar a reducir los rastros y la corrosión de los componentes. Los compuestos epoxi se esparcen sobre la superficie del tablero de ensamblaje, de forma similar a lo que ahora conocemos como revestimientos de conformación. Finalmente, antes de ensamblar la placa de circuito, la tinta se serigrafía en el panel. El área a soldar está bloqueada en la pantalla. Ayuda a mantener limpia la placa de circuito y reduce la corrosión y la oxidación, pero el revestimiento de estaño/plomo utilizado para aplicar las trazas se derretirá durante la soldadura, lo que provocará que la máscara se pele. Debido al amplio espaciado de las huellas, se considera un problema cosmético más que un problema funcional. En la década de 1970, el circuito y el espacio se hicieron cada vez más pequeños, y el revestimiento de estaño/plomo utilizado para recubrir las pistas en la placa de circuito comenzó a fusionar las pistas durante el proceso de soldadura.
El método de soldadura con aire caliente comenzó a fines de la década de 1970 y permitió eliminar el estaño/plomo después del grabado para eliminar problemas. Luego se puede aplicar una máscara de soldadura al circuito de cobre desnudo, dejando solo los orificios y las almohadillas enchapados para evitar cubrir la soldadura. A medida que los orificios continúan haciéndose más pequeños, el trabajo de seguimiento se vuelve más intensivo y los problemas de sangrado y registro de la máscara de soldadura provocan la máscara de película seca. Se utilizan principalmente en los Estados Unidos y las primeras máscaras imprimibles se están desarrollando en Europa y Japón. En Europa, las tintas "probimer" a base de solventes se aplican mediante una cortina que recubre todo el panel. Japón se centra en los métodos de cribado que utilizan varios LPI de revelado acuoso. Estos tres tipos de máscaras utilizan unidades de exposición UV estándar y herramientas fotográficas para definir patrones en el panel. A mediados de la década de 1990
El aumento de complejidad y densidad que conduce al desarrollo de máscaras de soldadura también fuerza el desarrollo de capas traza de cobre apiladas entre capas de material dieléctrico. 1961 marcó el primer uso de placas de circuitos multicapa en los Estados Unidos. El desarrollo de transistores y la miniaturización de otros componentes han atraído a más y más fabricantes a usar placas de circuito impreso para más y más productos de consumo. Los equipos aeroespaciales, los instrumentos de vuelo, los productos informáticos y de telecomunicaciones, así como los sistemas de defensa y las armas, han comenzado a aprovechar los ahorros de espacio que brindan las placas de circuitos multicapa. El tamaño y el peso del dispositivo de montaje en superficie que se está diseñando son equivalentes a los componentes de orificio pasante comparables. Con la invención del circuito integrado, la placa de circuito se está reduciendo en casi todos los aspectos. Las aplicaciones de tableros rígidos y cables han dado paso a tableros de circuitos flexibles o tableros de circuitos combinados rígidos y flexibles. Estos y otros avances harán que la fabricación de placas de circuito impreso sea un campo dinámico durante muchos años.
